Yüksek Frekanslı İndüksiyon Kaynaklı Tüp ve Boru Çözümleri

Yüksek Frekanslı İndüksiyon Kaynaklı Tüp ve Boru Çözümleri

Endüksiyon kaynağı nedir?

İndüksiyon kaynağı ile ısı, iş parçasında elektromanyetik olarak indüklenir. İndüksiyon kaynağının hızı ve doğruluğu, onu tüplerin ve boruların kenar kaynağı için ideal hale getirir. Bu süreçte borular bir endüksiyon bobininden yüksek hızda geçer. Bunu yaparken kenarları ısıtılır, ardından uzunlamasına bir kaynak dikişi oluşturmak için birlikte sıkıştırılır. İndüksiyon kaynağı özellikle yüksek hacimli üretim için uygundur. İndüksiyon kaynak makinelerine temas kafaları da takılabilir ve bu onları çift amaçlı kaynak sistemlerine dönüştürür.

İndüksiyon kaynağının avantajları nelerdir?

Otomatik indüksiyon boyuna kaynak, güvenilir, yüksek verimli bir süreçtir. Düşük güç tüketimi ve yüksek verimlilik HLQ İndüksiyon kaynak sistemleri maliyetleri azaltmak. Kontrol edilebilirlikleri ve tekrarlanabilirlikleri hurdayı en aza indirir. Sistemlerimiz ayrıca esnektir; otomatik yük eşleştirme, çok çeşitli tüp boyutlarında tam çıkış gücü sağlar. Ve küçük kaplama alanları, üretim hatlarına entegre edilmelerini veya sonradan donatılmalarını kolaylaştırır.

İndüksiyon kaynağı nerelerde kullanılır?

İndüksiyon kaynağı, tüp ve boru endüstrisinde paslanmaz çelik (manyetik ve manyetik olmayan), alüminyum, düşük karbonlu ve yüksek mukavemetli düşük alaşımlı (HSLA) çelikler ve diğer birçok iletken malzemenin uzunlamasına kaynağı için kullanılır.

Yüksek Frekanslı İndüksiyon Kaynağı

Yüksek frekanslı endüksiyon tüpü kaynak işleminde, Şekil 1-1'de gösterildiği gibi, kaynak noktasının önüne (yukarı akışına) yerleştirilmiş bir endüksiyon bobini tarafından açık dikiş tüpünde yüksek frekanslı akım indüklenir. Tüp kenarları, bobinden geçerken aralıklıdır ve ucu kaynak noktasının biraz ilerisinde olan açık bir damar oluşturur. Bobin tüple temas etmez.

Şekil 1-1

Bobin, yüksek frekanslı bir transformatörün birincil işlevi görür ve açık dikiş tüpü, bir dönüşlü ikincil olarak işlev görür. Genel indüksiyonla ısıtma uygulamalarında olduğu gibi, iş parçasındaki indüklenen akım yolu, indüksiyon bobininin şekline uyma eğilimindedir. Endüklenen akımın çoğu, kenarlar boyunca akarak ve şeritteki v-şekilli açıklığın tepe noktası etrafında toplanarak oluşturulmuş şerit etrafındaki yolunu tamamlar.

Yüksek frekanslı akım yoğunluğu, apeksin yakınındaki kenarlarda ve apeksin kendisinde en yüksektir. Hızlı ısıtma gerçekleşir ve kenarların tepe noktasına ulaştıklarında kaynak sıcaklığında olmasına neden olur. Basınç silindirleri, ısıtılmış kenarları birbirine zorlayarak kaynağı tamamlar.

V kenarları boyunca konsantre ısıtmadan sorumlu olan kaynak akımının yüksek frekansıdır. Başka bir avantajı vardır, o da toplam akımın sadece çok küçük bir kısmının şekillendirilmiş şeridin arkası etrafında yolunu bulmasıdır. Tüpün çapı v uzunluğuna kıyasla çok küçük olmadıkça, akım v'yi oluşturan tüpün kenarları boyunca yararlı yolu tercih eder.

Cilt Etkisi

HF kaynak işlemi, HF akımıyla ilişkili iki fenomene bağlıdır - Cilt Etkisi ve Yakınlık Etkisi.

Cilt etkisi, HF akımının bir iletkenin yüzeyinde yoğunlaşma eğilimidir.

Bu, çeşitli şekillerde izole edilmiş iletkenlerde akan HF akımını gösteren Şekil 1-3'te gösterilmektedir. Pratik olarak tüm akım yüzeye yakın sığ bir yüzeyde akar.

Yakınlık Etkisi

HF kaynak işleminde önemli olan ikinci elektriksel olay, yakınlık etkisidir. Bu, bir çift gidiş/dönüş iletkenindeki HF akımının iletken yüzeylerinin birbirine en yakın kısımlarında yoğunlaşma eğilimidir. Bu, Şek. 1-4 ila 1-6 yuvarlak ve kare iletken kesit şekilleri ve aralıkları için.

Yakınlık etkisinin ardındaki fizik, gidiş/dönüş iletkenlerini çevreleyen manyetik alanın aralarındaki dar boşlukta başka yerlerde olduğundan daha fazla yoğunlaştığı gerçeğine bağlıdır (Şekil 1-2). Manyetik kuvvet çizgileri daha az alana sahiptir ve birbirine daha yakındır. İletkenler birbirine daha yakın olduğunda yakınlık etkisinin daha güçlü olduğu sonucu çıkar. Birbirine bakan taraflar daha geniş olduğunda da daha güçlüdür.

Şekil 1-2

Şekil 1-3

Şekil 1-6, iki yakın aralıklı dikdörtgen gidiş/dönüş iletkeninin birbirine göre eğilmesinin etkisini göstermektedir. HF akım konsantrasyonu, birbirine en yakın olan köşelerde en yüksektir ve uzaklaşan yüzler boyunca giderek daha az olur.

Şekil 1-4

Şekil 1-5

Şekil 1-6

Elektriksel ve Mekanik İlişkiler

En iyi elektrik koşullarını elde etmek için optimize edilmesi gereken iki genel alan vardır:

1. İlki, toplam HF akımının mümkün olduğu kadar büyük kısmının V'deki faydalı yolda akmasını teşvik etmek için mümkün olan her şeyi yapmaktır.
2. İkincisi, v'de kenarları paralel hale getirmek için mümkün olan her şeyi yapmaktır, böylece ısıtma içeriden dışarıya tekdüze olacaktır.

Amaç (1), kaynak kontaklarının veya bobinin tasarımı ve yerleşimi gibi elektrik faktörlerine ve borunun içine monte edilmiş bir akım engelleme cihazına açıkça bağlıdır. Tasarım, hadde üzerinde mevcut olan fiziksel alandan ve kaynak rulolarının düzeninden ve boyutundan etkilenir. Bir mandrel, içten kıvırma veya yuvarlama için kullanılacaksa, engelleyiciyi etkiler. Ayrıca hedef (1), damar boyutlarına ve açılma açısına bağlıdır. Bu nedenle, (1) temel olarak elektriksel olmasına rağmen, değirmen mekaniği ile yakından bağlantılıdır.

Hedef (2), tamamen açık tüpün şekli ve şeridin kenar durumu gibi mekanik faktörlere bağlıdır. Bunlar, değirmen arıza geçişlerinde ve hatta kesicide olanlardan etkilenebilir.

HF kaynağı elektro-mekanik bir işlemdir: Jeneratör kenarlara ısı sağlar, ancak sıkıştırma silindirleri aslında kaynağı yapar. Kenarlar uygun sıcaklığa ulaşıyorsa ve hala hatalı kaynaklara sahipseniz, sorunun değirmen kurulumunda veya malzemede olma ihtimali çok yüksektir.

Spesifik Mekanik Faktörler

Son tahlilde, damarda ne olduğu çok önemlidir. Orada olan her şeyin kaynak kalitesi ve hızı üzerinde (iyi ya da kötü) bir etkisi olabilir. Vee'de dikkate alınması gereken faktörlerden bazıları şunlardır:

1. damar uzunluğu
2. Açılma derecesi (vee açısı)
3. Kaynak rulosu merkez hattının ne kadar ilerisinde şerit kenarları birbirine değmeye başlar?
4. V şerit kenarlarının şekli ve durumu
5. Şerit kenarlarının birbiriyle nasıl birleştiği - kalınlıkları boyunca aynı anda - veya önce dışta - veya içeride - veya bir çapak veya şerit aracılığıyla
6. Oluşan şeridin v'deki şekli
7. Uzunluk, açılma açısı, kenarların yüksekliği, kenarların kalınlığı dahil olmak üzere tüm damar boyutlarının sabitliği
8. Kaynak kontaklarının veya bobininin konumu
9. Şerit kenarlarının bir araya geldiklerinde birbirine göre kaydı
10. Ne kadar malzeme sıkılır (şerit genişliği)
11. Boyutlandırma için tüp veya borunun ne kadar büyük olması gerekir?
12. V'ye ne kadar su veya değirmen soğutma sıvısı dökülüyor ve çarpma hızı
13. Soğutma sıvısının temizliği
14. şeridin temizliği
15. Pul, talaş, şerit, inklüzyon gibi yabancı maddelerin varlığı
16. Çelik iskeletin çerçeveli mi yoksa öldürülmüş çelikten mi olduğu
17. İster çerçeveli çelik kenardan kaynaklama, ister çok yarıklı iskeletten kaynaklama
18. İskelet kalitesi – lamine çelikten veya aşırı kirişli ve kalıntılı çelikten (“kirli” çelik)
19. Şerit malzemesinin sertliği ve fiziksel özellikleri (geri esneme miktarını ve gereken sıkıştırma basıncını etkiler)
20. Değirmen hızı tekdüzeliği
21. dilme kalitesi

V'de olanların çoğunun - ya değirmenin kendisinde ya da hatta şerit ya da deniz kabuğunun değirmene girmesinden önce - olanların bir sonucu olduğu açıktır.

Şekil 1-7

Şekil 1-8

Yüksek Frekans V

Bu bölümün amacı v'deki ideal koşulları açıklamaktır. Paralel kenarların iç ve dış arasında üniform ısıtma sağladığı gösterilmiştir. Kenarları mümkün olduğu kadar paralel tutmanın ek nedenleri bu bölümde verilecektir. Tepe noktasının konumu, açılma açısı ve koşarken denge gibi diğer v özellikleri tartışılacaktır.

Daha sonraki bölümlerde, istenen v koşullarını elde etmek için saha deneyimine dayalı özel öneriler verilecektir.

Mümkün Olduğunca Kaynak Noktasına Yakın Apeks

Şekil 2-1, kenarların birbiriyle buluştuğu noktayı (yani tepe noktası) basınçlı silindir merkez hattının bir şekilde yukarı akışında gösterir. Bunun nedeni, kaynak sırasında az miktarda malzemenin sıkıştırılmasıdır. Tepe noktası elektrik devresini tamamlar ve bir kenardan gelen HF akımı kendi etrafında döner ve diğer uç boyunca geri gider.

Tepe noktası ile basınç silindiri merkez hattı arasındaki boşlukta daha fazla ısıtma olmaz çünkü akım akışı yoktur ve sıcak kenarlar ile tüpün geri kalanı arasındaki yüksek sıcaklık gradyanı nedeniyle ısı hızla dağılır. Bu nedenle, basınç uygulandığında sıcaklığın iyi bir kaynak yapmaya yetecek kadar yüksek kalması için tepe noktasının kaynak silindiri merkez hattına mümkün olduğunca yakın olması önemlidir.

Bu hızlı ısı dağılımı, HF gücü iki katına çıkarıldığında elde edilen hızın iki kattan fazla artmasına neden olur. Daha yüksek güçten kaynaklanan daha yüksek hız, ısının iletilmesi için daha az zaman verir. Kenarlarda elektriksel olarak oluşan ısının büyük bir kısmı faydalı hale gelir ve verim artar.

Vee Açılma Derecesi

Tepe noktasının kaynak basıncı merkez hattına mümkün olduğu kadar yakın tutulması, v'deki açıklığın mümkün olduğu kadar geniş olması gerektiği anlamına gelir, ancak pratik sınırlar vardır. Birincisi, değirmenin kenarları kırışmadan veya kenar hasarı olmadan açık tutma fiziksel kapasitesidir. İkincisi, birbirinden uzaklaştıkça iki kenar arasındaki yakınlık etkisinin azalmasıdır. Bununla birlikte, damar açıklığının çok küçük olması, kaynak kusurlarına neden olarak damarın erken kapanmasına ve erken kapanmasına neden olabilir.

Saha deneyimine göre, kaynak rulosu merkez hattından 2.0" yukarı akış noktasındaki kenarlar arasındaki boşluk 0.080"(2mm) ile .200"(5mm) arasındaysa ve 2° ile 5° arasında bir iç açı vererek v açıklığı genellikle tatmin edicidir. XNUMX° karbon çeliği için. Paslanmaz çelik ve demir dışı metaller için daha büyük bir açı arzu edilir.

Önerilen Vee Açılışı

Şekil 2-1

Şekil 2-2

Şekil 2-3

Paralel Kenarlar Çift V'den Kaçının

Şekil 2-2, iç kenarların önce bir araya gelmesi durumunda, biri tepe noktası A'da olan dış tarafta, diğeri ise tepe noktası B'de olan iç tarafta iki damar olduğunu gösterir. Dış damar daha uzundur ve tepe noktası basınç silindiri merkez hattına daha yakın.

Şekil 2-2'de HF akımı, kenarlar birbirine daha yakın olduğu için iç damarı tercih eder. Akım B noktasında döner. B ile kaynak noktası arasında ısınma olmaz ve kenarlar hızla soğur. Bu nedenle, kaynak noktasındaki sıcaklığın tatmin edici bir kaynak için yeterince yüksek olması için gücü artırarak veya hızı azaltarak tüpü aşırı ısıtmak gerekir. Bu daha da kötüdür çünkü iç kenarlar dışarıdan daha sıcak ısınmış olacaktır.

Aşırı durumlarda, çift damar içeride damlamaya ve dışarıda soğuk kaynağa neden olabilir. Kenarlar paralel olsaydı, tüm bunlardan kaçınılabilirdi.

Paralel Kenarlar Kapsamaları Azaltır

HF kaynağının önemli avantajlarından biri de kenarların ön yüzünde ince bir deri eritilmesidir. Bu, oksitlerin ve diğer istenmeyen malzemelerin dışarı atılmasını sağlayarak temiz, yüksek kaliteli bir kaynak sağlar. Paralel kenarlarda oksitler her iki yönde de sıkıştırılır. Önlerine çıkan hiçbir şey yoktur ve duvar kalınlığının yarısından daha uzağa gitmeleri gerekmez.

Önce iç kenarlar birleşirse oksitlerin dışarı çıkması zorlaşır. Şekil 2-2'de, A tepe noktası ile B tepe noktası arasında, yabancı maddeyi tutmak için bir pota gibi davranan bir oluk vardır. Bu malzeme erimiş çelik üzerinde sıcak iç kenarların yakınında yüzer. A tepe noktasını geçtikten sonra sıkıştırıldığı süre boyunca, daha soğuk dış kenarları tamamen geçemez ve kaynak arayüzünde sıkışarak istenmeyen kalıntılar oluşturabilir.

Dışa yakın inklüzyonlardan kaynaklanan kaynak kusurlarının, iç kenarların çok erken bir araya gelmesine kadar izlendiği birçok durum olmuştur (yani sivri boru). Cevap, kenarları paralel olacak şekilde şekillendirmeyi değiştirmektir. Bunu yapmamak, HF kaynağının en önemli avantajlarından birinin kullanımını azaltabilir.

Paralel Kenarlar Bağıl Hareketi Azaltır

Şekil 2-3, Şekil 2-2'de B ve A arasında alınmış olabilecek bir dizi kesiti göstermektedir. Sivri uçlu bir tüpün iç kenarları birbiriyle ilk temas ettiğinde birbirine yapışırlar (Şekil 2-3a). Kısa bir süre sonra (Şekil 2-3b) yapıştırılan kısım bükülmeye uğrar. Dış köşeler, sanki uçlar içten mafsallıymış gibi birleşir (Res. 2-3c).

Kaynak sırasında duvarın iç kısmının bu şekilde bükülmesi, çeliğin kaynağında alüminyum gibi malzemelerin kaynağına göre daha az zarar verir. Çelik, daha geniş bir plastik sıcaklık aralığına sahiptir. Bu tür bağıl hareketin önlenmesi kaynak kalitesini artırır. Bu, kenarları paralel tutarak yapılır.

Paralel Kenarlar Kaynak Süresini Azaltır

Yine Şekil 2-3'e bakıldığında, kaynak işlemi B'den kaynak merdanesi merkez hattına kadar devam etmektedir. Bu merkez çizgisinde maksimum basınç en sonunda uygulanır ve kaynak tamamlanır.

Buna karşılık, kenarlar paralel olarak bir araya geldiklerinde, en azından A Noktasına ulaşana kadar dokunmaya başlamazlar. Neredeyse anında, maksimum basınç uygulanır. Paralel kenarlar kaynak süresini 2.5 ila 1 veya daha fazla azaltabilir.

Kenarları paralel olarak birleştirmek, demircilerin her zaman bildiği şeyi kullanır: Demir sıcakken vurun!

Jeneratör Üzerinde Elektrik Yükü Olarak Vee

HF işleminde, engelleyiciler ve dikiş kılavuzları önerildiği gibi kullanıldığında, damar kenarları boyunca faydalı yol, yüksek frekans jeneratörü üzerine yerleştirilen toplam yük devresini içerir. Jeneratörden v tarafından çekilen akım, v'nin elektrik empedansına bağlıdır. Bu empedans da v boyutlarına bağlıdır. V uzadıkça (kontaklar veya bobin geri hareket ettikçe), empedans artar ve akım azalma eğilimi gösterir. Ayrıca, azalan akımın artık daha fazla metali ısıtması gerekir (daha uzun v nedeniyle), bu nedenle kaynak alanını tekrar kaynak sıcaklığına getirmek için daha fazla güç gerekir. Duvar kalınlığı arttıkça empedans azalır ve akım artma eğilimi gösterir. Yüksek frekanslı jeneratörden tam güç çekilecekse, V'nin empedansının tasarım değerine makul ölçüde yakın olması gerekir. Bir ampuldeki filaman gibi, çekilen güç, üretim istasyonunun boyutuna değil, dirence ve uygulanan gerilime bağlıdır.

Bu nedenle elektriksel nedenlerle, özellikle tam HF jeneratör çıkışı istendiğinde, damar boyutlarının tavsiye edildiği gibi olması gerekir.

Takım Şekillendirme

 

Şekillendirme Kaynak Kalitesini Etkiler

Daha önce açıklandığı gibi, HF kaynağının başarısı, şekillendirme bölümünün v'ye sabit, şeritsiz ve paralel kenarlar sağlayıp sağlamadığına bağlıdır. Her marka ve büyüklükteki değirmen için ayrıntılı takımlar önermeye çalışmıyoruz, ancak genel ilkelerle ilgili bazı fikirler öneriyoruz. Sebepler anlaşıldığında, rulo tasarımcıları için gerisi basit bir iştir. Doğru şekillendirme takımları kaynak kalitesini artırır ve aynı zamanda operatörün işini kolaylaştırır.

Kenar Kırma Önerilir

Düz veya değiştirilmiş kenar kırma öneririz. Bu, ilk bir veya iki geçişte tüpün tepesine son yarıçapını verir. Bazen ince cidarlı tüp, geri yaylanmaya izin vermek için fazla şekillendirilir. Tercihen bu yarıçapı oluşturmak için kanat geçişlerine güvenilmemelidir. Paralel çıkmayacak şekilde kenarlara zarar vermeden aşırı şekil veremezler. Bu tavsiyenin nedeni, kenarların kaynak silindirlerine, yani v'ye ulaşmadan önce paralel olmalarıdır. Bu, büyük dairesel elektrotların yüksek akım temas cihazları olarak ve aynı zamanda kenarları aşağı doğru oluşturmak için rulolar olarak hareket etmesi gereken olağan ERW uygulamasından farklıdır.

Kenar Kırma ve Merkez Kırma

Merkezden kırma taraftarları, merkezden kırma silindirlerinin çeşitli boyutları işleyebileceğini, bunun da takım envanterini azalttığını ve silindir değiştirme duruş süresini azalttığını söylüyor. Bu, valslerin büyük ve pahalı olduğu büyük bir değirmen için geçerli bir ekonomik argümandır. Bununla birlikte, bu avantaj kısmen dengelenmiştir çünkü genellikle kenarları aşağıda tutmak için son yüzgeç geçişinden sonra yan silindirlere veya bir dizi düz silindire ihtiyaç duyarlar. En az 6 veya 8" OD'ye kadar kenar kırma daha avantajlıdır.

Bu, kalın duvarlar için ince duvarlardan farklı üst parçalama merdanelerinin kullanılmasının istenmesine rağmen doğrudur. Şekil 3-1a, ince duvar için tasarlanmış bir üst rulonun yanlarda daha kalın duvarlar için yeterli alana izin vermediğini göstermektedir. Geniş bir kalınlık aralığında en kalın şerit için yeterince dar bir üst rulo kullanarak bunu aşmaya çalışırsanız, Şekil 3-1b'de gösterildiği gibi aralığın ince ucunda başınız belaya girer. Şeridin kenarları kapanmayacak ve kenar kırma işlemi tamamlanmayacaktır. Bu, kaynak silindirlerinde dikişin bir yandan diğer yana yuvarlanmasına neden olur - iyi kaynak için son derece istenmeyen bir durumdur.

Bazen kullanılan ancak küçük değirmenler için önermediğimiz başka bir yöntem, merkezde pullar bulunan yerleşik bir alt vals kullanmaktır. İnce duvar çalıştırılırken daha ince bir orta ayırıcı ve daha kalın bir arka ayırıcı kullanılır. Bu yöntem için rulo tasarımı, en iyi ihtimalle bir uzlaşmadır. Şekil 3-1c, üst rulo kalın duvar için tasarlandığında ve alt rulo ince duvar çalışacak şekilde ara parçalar kullanılarak daraltıldığında ne olduğunu gösterir. Şerit kenarlara yakın bir yerde sıkışmış ancak merkezde gevşek. Bu, kaynak damarı da dahil olmak üzere değirmen boyunca dengesizliğe neden olma eğilimindedir.

Başka bir argüman, kenar kırılmasının burkulmaya neden olabileceğidir. Bu, geçiş bölümü doğru bir şekilde alet edildiğinde ve ayarlandığında ve şekillendirme, freze boyunca düzgün bir şekilde dağıtıldığında böyle değildir.

Bilgisayar kontrollü kafes şekillendirme teknolojisindeki son gelişmeler, düz, paralel kenarlar ve hızlı değişim süreleri sağlar.

Deneyimlerimize göre, uygun kenar kırma kullanmak için ek çaba, güvenilir, tutarlı, kullanımı kolay, yüksek kaliteli üretimde iyi sonuç verir.

Fin Geçişleri Uyumlu

Kanat geçişlerindeki ilerleme, daha önce tavsiye edilen son kanat geçiş şekline yumuşak bir şekilde gitmelidir. Her kanat geçişi yaklaşık olarak aynı miktarda iş yapmalıdır. Bu, aşırı çalışan kanat geçişlerinde kenarların hasar görmesini önler.

Şekil 3-1

Kaynak Ruloları

 

Kaynak Ruloları ve Son Fin Ruloları İlişkili

V'de paralel kenarların elde edilmesi, son fin geçiş silindirlerinin ve kaynak silindirlerinin tasarımının korelasyonunu gerektirir. Bu alanda kullanılabilecek herhangi bir yan rulo ile birlikte dikiş kılavuzu yalnızca kılavuzluk içindir. Bu bölümde, birçok kurulumda mükemmel sonuçlar veren bazı kaynak rulosu tasarımları açıklanmakta ve bu kaynak rulosu tasarımlarına uyan son kanatçık tasarımı açıklanmaktadır.

HF kaynağında kaynak makaralarının tek işlevi, iyi bir kaynak yapmak için ısıtılmış kenarları yeterli basınçla birlikte zorlamaktır. Kanat merdanesi tasarımı, iskeleti tamamen oluşturulmuş (kenarlara yakın yarıçap dahil) teslim etmeli, ancak kaynak merdanelerine üstte açık olmalıdır. Açıklık, sanki tamamen kapalı bir tüp, altta bir piyano menteşesi ile birbirine bağlanan ve üstte basitçe sallanan iki yarıdan yapılmış gibi elde edilir (Şekil 4-1). Bu kanatlı rulo tasarımı, bunu altta herhangi bir istenmeyen içbükeylik olmadan gerçekleştirir.

İki Rulo Düzeni

Kaynak silindirleri, kaynak makinesi kapalıyken ve kenarlar soğukken bile kenarları alt üst edecek kadar yeterli basınçla tüpü kapatabilmelidir. Bu, Şekil 4-1'deki oklarla önerildiği gibi büyük yatay kuvvet bileşenleri gerektirir. Bu kuvvetleri almanın basit ve anlaşılır bir yolu, Şekil 4-2'de önerildiği gibi iki yan silindir kullanmaktır.

İki rulolu bir kutunun yapımı nispeten ekonomiktir. Çalışma sırasında ayarlanacak tek bir vida vardır. Sağ ve sol yönlü dişleri vardır ve iki ruloyu birlikte içeri ve dışarı hareket ettirir. Bu düzenleme, küçük çaplar ve ince duvarlar için yaygın olarak kullanılmaktadır. İki silindirli yapı, boru kenarlarının paralel olmasını sağlamaya yardımcı olmak için THERMATOOL tarafından geliştirilen düz oval kaynak silindiri boğaz şeklinin kullanılmasına olanak sağlaması gibi önemli bir avantaja sahiptir.

Bazı durumlarda, iki silindirli düzenleme boru üzerinde girdap izlerine neden olabilir. Bunun yaygın bir nedeni, rulo kenarlarının normalden daha yüksek basınç uygulamasını gerektiren yanlış biçimlendirmedir. Girdap izleri, yüksek kaynak basıncı gerektiren yüksek mukavemetli malzemelerde de oluşabilir. Rulo kenarlarının bir kanatlı tekerlek veya öğütücü ile sık sık temizlenmesi, işaretlemeyi en aza indirmeye yardımcı olacaktır.

Ruloların hareket halindeyken taşlanması, rulonun aşırı taşlanması veya çentiklenmesi olasılığını en aza indirecektir ancak bunu yaparken çok dikkatli olunmalıdır. Acil bir durumda E-Stop'un yanında her zaman birisini bulundurun.

Şekil 4-1

Şekil 4-2

Üç Rulo Düzeni

Birçok hadde operatörü, küçük boru için (yaklaşık 4-3/4" OD'ye kadar) Şekil 1-2'te gösterilen üç silindirli düzenlemeyi tercih eder. İki silindirli düzenlemeye göre en büyük avantajı, girdap izlerinin neredeyse tamamen ortadan kaldırılmasıdır. Ayrıca, gerekli olması durumunda kenar kaydının düzeltilmesi için ayarlama sağlar.

Birbirinden 120 derece aralıklı üç rulo, ağır hizmet tipi üç çeneli kaydırma aynası üzerindeki çatallara monte edilmiştir. Ayna vidası ile birlikte içeri ve dışarı ayarlanabilirler. Mandren sağlam, ayarlanabilir bir arka plaka üzerine monte edilmiştir. İlk ayar, işlenmiş bir tapa üzerinde sıkıca kapatılmış üç rulo ile yapılır. Arka plaka, alt silindiri hadde geçiş yüksekliği ve hadde merkez hattı ile tam olarak hizalayacak şekilde dikey ve yanal olarak ayarlanır. Daha sonra arka plaka güvenli bir şekilde kilitlenir ve bir sonraki rulo değişimine kadar başka ayarlamaya ihtiyaç duymaz.

İki üst silindiri tutan çatallar, ayar vidalarıyla sağlanan radyal kızaklara monte edilmiştir. Bu iki rulodan herhangi biri ayrı ayrı ayarlanabilir. Bu, kaydırma aynası tarafından birlikte üç silindirin ortak ayarına ek olarak yapılır.

İki Rulo – Rulo Tasarımı

Yaklaşık 1.0 OD'den küçük tüp ve iki rulolu bir kutu için önerilen şekil Şekil 4-4'te gösterilmektedir. Bu optimum şekildir. En iyi kaynak kalitesini ve en yüksek kaynak hızını verir. Yaklaşık 1.0 OD'nin üzerinde, .020 kayması önemsiz hale gelir ve atlanabilir, her rulo ortak bir merkezden taşlanır.

Üç Rulo – Rulo Tasarımı

Üç silindirli kaynak boğazları genellikle yuvarlak olarak taşlanır ve DW çapı, bitmiş boru çapı D artı boyutlandırma payı a'ya eşittir.

RW = DW/2

İki rulolu kutuda olduğu gibi, rulo çapını seçmek için kılavuz olarak Şekil 4-5'i kullanın. Üst boşluk, hangisi daha büyükse, .050 veya çalıştırılacak en ince duvara eşit olmalıdır. Diğer iki boşluk maksimum .060 olmalı ve çok ince duvarlar için .020'ye kadar düşürülmelidir. Hassasiyetle ilgili olarak iki rulolu kutu için yapılan aynı tavsiye burada da geçerlidir.

Şekil 4-3

Şekil 4-4

Şekil 4-5

SON FİN GEÇİŞİ

 

Tasarım Hedefleri

Son palet geçişi için önerilen şekil, bir dizi hedefle seçilmiştir:

1. Boruyu kenar yarıçapı oluşturulmuş şekilde kaynak silindirlerine sunmak
2. V boyunca paralel kenarlara sahip olmak
3. Tatmin edici v açıklığı sağlamak için
4. Daha önce tavsiye edilen kaynak rulosu tasarımıyla uyumlu olmak
5. Öğütmek için basit olmak.

Son Fin Geçiş Şekli

Tavsiye edilen şekil Şekil 4-6'da gösterilmektedir. Alt rulo, tek bir merkezden sabit bir yarıçapa sahiptir. İki üst rulo yarısının her birinin de sabit bir yarıçapı vardır. Bununla birlikte, üst rulo yarıçapı RW, alt rulo yarıçapına RL eşit değildir ve üst yarıçapların taşlandığı merkezler, bir WGC mesafesi kadar yanal olarak yer değiştirir. Yüzgecin kendisi bir açıyla koniktir.

Tasarım kriterleri

Boyutlar aşağıdaki beş kritere göre belirlenir:

1. Üst taşlama yarıçapları, kaynak silindiri taşlama yarıçapı RW ile aynıdır.
2. Çevre GF, kaynak rulolarındaki çevre GW'den sıkıştırma payı S'ye eşit bir miktarda daha büyüktür.
3. Kanat kalınlığı TF, kenarlar arasındaki açıklık Şekil 2-1'e uygun olacak şekildedir.
4. Kanat koniklik açısı a, boru kenarları teğete dik olacak şekildedir.
5. Üst ve alt rulo flanşları arasındaki y boşluğu, şeridi işaretlemeden içerecek ve aynı zamanda bir dereceye kadar çalışma ayarı sağlayacak şekilde seçilir.

 

 

 

Yüksek Frekanslı İndüksiyon Kaynak Jeneratörünün Teknik Özellikleri:

 

 

1. Gerçek tamamen katı hal IGBT güç ayarı ve değişken akım kontrol teknolojisi, güç regülasyonu için benzersiz IGBT yumuşak anahtarlamalı yüksek frekanslı doğrama ve amorf filtreleme, yüksek hızlı ve hassas yumuşak anahtarlamalı IGBT invertör kontrolü kullanarak 100-800KHZ/ 3 -300KW ürün uygulaması.
2. İthal yüksek güçlü rezonans kapasitörleri, kararlı rezonans frekansı elde etmek, ürün kalitesini etkin bir şekilde iyileştirmek ve kaynaklı boru işleminin kararlılığını gerçekleştirmek için kullanılır.
3. Mikrosaniye seviye kontrolü elde etmek için geleneksel tristör güç ayarlama teknolojisini yüksek frekanslı kesme gücü ayarlama teknolojisi ile değiştirin, kaynak borusu işleminin güç çıkışının hızlı ayarlanmasını ve kararlılığını büyük ölçüde gerçekleştirin, çıkış dalgalanması son derece küçüktür ve salınım akımı kararlı. Kaynak dikişinin düzgünlüğü ve düzlüğü garanti edilir.
4. Güvenlik. Ekipmanda radyasyon, parazit, deşarj, tutuşma ve diğer olayları etkili bir şekilde önleyebilen 10,000 voltluk yüksek frekans ve yüksek voltaj yoktur.
5. Ağ voltajı dalgalanmalarına karşı güçlü bir direnme kabiliyetine sahiptir.
6. Tüm güç aralığında, etkin bir şekilde enerji tasarrufu sağlayabilen yüksek bir güç faktörüne sahiptir.
7. Yüksek verimlilik ve enerji tasarrufu. Ekipman, girişten çıkışa, güç kaybını en aza indiren ve son derece yüksek elektrik verimliliği elde eden ve tam güç aralığında son derece yüksek güç faktörüne sahip olan ve tüp ile karşılaştırıldığında gelenekselden farklı olarak etkin bir şekilde enerji tasarrufu sağlayan yüksek güçlü yumuşak anahtarlama teknolojisini benimser. yüksek frekans yazın, enerji tasarrufu etkisinin %30-40'ını koruyabilir.
8. Ekipman, kullanılan alandan büyük ölçüde tasarruf sağlayan minyatür ve entegre edilmiştir. Ekipmanın düşürücü bir transformatöre ihtiyacı yoktur ve SCR ayarı için bir güç frekansı büyük endüktansına ihtiyaç duymaz. Küçük entegre yapı, kurulum, bakım, nakliye ve ayarlamada kolaylık sağlar.
9. 200-500KHZ frekans aralığı, çelik ve paslanmaz çelik boruların kaynağını gerçekleştirir.
10. 

Yüksek Frekanslı İndüksiyon Tüp ve Boru Kaynak Çözümleri